Les risques dans le secteur de l'industrie agroalimentaire

Dans le domaine de la production alimentaire, on accorde beaucoup d'attention à la sécurité alimentaire. Après tout, le produit est conçu pour être consommé par des personnes, il doit donc être sûr. C'est tout à fait logique, mais il est important que les exploitants de ces installations ne perdent pas de vue la sécurité des travailleurs.

La production alimentaire n'est pas différente d'un atelier de fabrication. De nombreux risques similaires existent, certains étant même aggravés par l'ajout de produits alimentaires et/ou les précautions prises pour que ces produits soient propres à la consommation. Voici quelques exemples de risques qui mettent en danger vos employés, par opposition à ceux qui mettent en danger vos produits alimentaires.

Glissades, trébuchements et chutes

Les risques de glissade, de trébuchement et de chute existent sur presque tous les lieux de travail. La différence réside dans le nombre de risques, la gravité de ces risques et les conditions du lieu de travail environnant qui contribuent à la gravité du risque. Par exemple, trébucher sur le coin renversé d'un tapis est grave et peut entraîner un certain nombre de blessures. Mais trébucher sur un coin de tapis retourné et s'écraser contre une substance dangereuse ou une machine non protégée est bien pire. Une analyse approfondie des risques de votre entreprise devrait vous permettre d'identifier les zones où se cachent ces risques de glissade, de trébuchement et de chute.

De plus, la manipulation d'aliments entraîne souvent la formation de flaques de substances collantes ou glissantes sur le sol. S'assurer qu'un nettoyage régulier est effectué est important, mais pas suffisant. Les travailleurs doivent porter des chaussures adaptées à votre usine et disposer de tapis antidérapants sur les surfaces de marche et de travail.

Protection des machines

Comme dans toute installation manufacturière, la production alimentaire peut comporter des machines comprenant des pièces roulantes, des lames et des presses, entre autres. Ces machines présentent des points de pincement qui peuvent entraîner des blessures, des amputations ou même la mort si elles ne sont pas correctement protégées. Un examen complet de votre équipement et de ses protections doit être effectué pour s'assurer que les travailleurs ne se mettent pas en danger ou ne mettent pas certaines parties de leur corps en danger. Ces protections peuvent être fabriquées de différentes manières, mais si votre protection est amovible, elle doit être verrouillée pour empêcher un travailleur de l'enlever lorsque la machine est opérationnelle.

Plus important encore, vos travailleurs doivent être formés. Les travailleurs parviennent à trouver des moyens ingénieux pour contourner les protections s'ils ont l'impression que cela entrave leurs performances. Il faut leur apprendre le danger inhérent à l'enlèvement d'une protection, qu'il est inacceptable d'utiliser un équipement sans protection et ce qu'il faut faire si une protection est cassée ou manquante. À partir de là, la direction de l'usine doit soutenir ces règles par ses actions.

Si les responsables ferment les yeux sur des protections manquantes, prennent beaucoup de temps pour réparer les protections tout en insistant pour que la production ne soit pas interrompue ou, pire encore, encouragent activement les travailleurs à retirer les protections pour accélérer la production, vous avez un sérieux problème de sécurité sur les bras, sans parler de la responsabilité.

Substances nocives

De nombreuses substances nocives peuvent être utilisées dans la production alimentaire (pas nécessairement sur ou dans les aliments). L'ammoniac, par exemple, est un réfrigérant courant en raison de ses propriétés thermodynamiques et de son faible coût. C’est un gaz incolore qui dégage une odeur piquante très distincte. Il s'agit d'une substance très dangereuse, même si, en petites quantités, elle très facilement détectable par les personnes et les poussera à se soustraire au risque en raison de ses caractéristiques irritantes. Toutefois, cela ne signifie pas que vous n'avez pas besoin de protéger votre personnel.

Les rejets dans des espaces confinés ou les rejets rapides et importants peuvent entraîner des maladies graves et même la mort. C'est « un gaz particulièrement toxique. À une concentration de 500 ppm pour une exposition de 30 min, il produit des effets irréversibles. À une concentration de 3 400 ppm, il est mortel en 60 minutes » La protection contre les produits chimiques dangereux commence par l'éducation et la formation. Assurez-vous que non seulement que les fiches toxicologiques sont à la disposition de votre personnel, mais qu'il a été formé aux risques des produits chimiques utilisés dans l'espace de travail, y compris aux premiers secours, à ce qu'il faut faire en cas de rejet et aux caractéristiques d'identification. Une fois qu'ils ont compris le danger, on peut leur apprendre les procédures appropriées pour travailler autour ou avec le produit chimique et quel EPI est nécessaire.

Assurez-vous que votre entreprise a également examiné toutes les possibilités de substitution. En d'autres termes, existe-t-il une substance moins dangereuse ou non dangereuse qui pourrait être utilisée à la place de la substance dangereuse ? La substitution (élimination) devrait toujours être le premier choix pour protéger vos salariés, même si ce n'est pas toujours possible.

Bruit dangereux

Les machines ont tendance à être bruyantes. Il est important que vous évaluiez les risques de bruit dans votre installation. Comme pour les substances dangereuses, si un risque de bruit existe, mais peut être éliminé, c'est la voie que vous devez suivre. Si ce n'est pas possible, l'étape suivante de la hiérarchie des contrôles est l'ingénierie pour éliminer le danger.

L'équipement peut-il être fabriqué différemment ou peut-il être protégé de manière à réduire le bruit à des niveaux acceptables ? Là encore, ce ne sera pas toujours possible. Dans ce cas, vous passez aux contrôles administratifs - des choses comme la limitation du temps passé par un travailleur dans la zone bruyante (très probablement associée à la dernière étape de la hiérarchie : l'EPI). N'oubliez pas non plus que vous êtes tenu de mettre en place un programme de protection de l'ouïe et assurez-vous de vous y conformer si le programme est justifié.

Risque électrique

Les machines industrielles ont besoin d'énergie électrique pour fonctionner, il faut donc prendre en compte les risques électriques dans vos procédures de prévention. Les inspections du câblage, les protections des pièces sous tension, la mise à la terre des équipements et les procédures de blocage et de verrouillage sont autant d'éléments à prendre en compte dans une usine de production alimentaire. N'oubliez pas que la consignation ne se limite pas aux risques électriques.

Il faut se protéger contre toute mise en marche ou libération d'énergie inattendue. Assurez-vous que vos procédures de blocage et de verrouillage sont claires et que les diagrammes sont facilement accessibles. Assurez-vous que votre personnel est formé aux procédures et qu'il sait que seules les personnes qualifiées et autorisées sont habilitées à effectuer les tâches de maintenance qui requièrent une procédure de blocage et de verrouillage. Et n'oubliez pas que ces procédures ne sont pas statiques.

Elles doivent être inspectées périodiquement et mises à jour si nécessaire. Les câbles et les équipements électriques doivent être inspectés régulièrement. Les protections manquantes ou le câblage endommagé nécessitent une attention immédiate. N'utilisez jamais de rallonges ou d'autres câblages temporaires là où un câblage permanent est nécessaire. Assurez-vous que vos disjoncteurs de fuite à la terre et les mises à la terre des équipements sont intacts et qu'ils sont testés.

Risques de coupure

Les lames sont assez courantes dans une usine de transformation alimentaire, ce qui indique que la protection contre les lacérations devrait également être courante. Passez en revue les procédures afin de déterminer ce qui peut être fait mécaniquement, éliminant ainsi la possibilité de blessure, ce qui doit être protégé et où vous aurez besoin d'EPI, comme des gants résistants aux coupures.

Et assurez-vous toujours que vos lames sont bien aiguisées. Selon le National Food Service Management Institute, les lames émoussées causent plus d'accidents parce qu'elles sont plus difficiles à manier, exigent plus de pression et glissent plus facilement.

Conclusion

Bien que cette liste des dangers que vous pourriez rencontrer dans une usine de transformation alimentaire soit loin d'être exhaustive, elle vous donne certainement un bon point de départ pour votre analyse des risques et la mise en place d’un plan de prévention.

Une analyse approfondie pourrait faire ressortir des risques de chute, notamment lorsque les employés travaillent au-dessus d'équipements dangereux, des problèmes de stress dû à la chaleur ou au froid, des risques liés aux chariots élévateurs, etc. Veillez à ce qu'une attention suffisante soit accordée à la sécurité de vos travailleurs, et pas seulement à celle des personnes qui consomment vos produits.