Protection antichute lors de la maintenance préventive

Les chutes de hauteur représentent l'une des premières causes d'accidents graves en entreprise, notamment dans le cadre des activités de maintenance.

Pour garantir la sécurité des opérateurs, il est essentiel d'adopter une approche de prévention efficace intégrant à la fois la conception des installations, la formation des employés et l'utilisation de dispositifs de protection fiables.

La maintenance préventive est une approche visant à entretenir et à inspecter les équipements de manière régulière afin d’éviter les pannes et de prolonger leur durée de vie. Elle consiste à réaliser des actions planifiées, telles que des contrôles, des ajustements, des nettoyages ou des remplacements de pièces, avant qu'une défaillance n'intervienne.

L'objectif principal de la maintenance préventive est de réduire les risques de pannes imprévues, de maintenir les équipements dans des conditions de fonctionnement optimales et de garantir la sécurité des opérateurs. Elle permet également de minimiser les arrêts de production, ce qui peut avoir un impact direct sur la rentabilité.

Les tâches de maintenance préventive peuvent être basées sur des intervalles de temps réguliers (par exemple, chaque mois ou chaque trimestre) ou sur des critères liés à l’utilisation des machines, comme le nombre d'heures de fonctionnement. Cela implique souvent la mise en place d'un calendrier de maintenance, qui inclut des inspections et des réparations pour éviter tout dysfonctionnement à long terme.

L'importance de la prévention en maintenance

Les activités de maintenance sont particulièrement exposées aux risques de chutes en raison de la variabilité des interventions : accès aux toitures, travail sur des machines en hauteur, interventions sur des plateformes ou en environnements confinés.

Une prévention efficace repose sur plusieurs axes. L'identification et l'évaluation des risques sont essentielles pour analyser les dangers potentiels avant toute intervention. La mise en place de protections collectives comme les barrières de sécurité, les garde-corps ou les plateformes de travail permet de réduire significativement les risques.

L'utilisation d'équipements de protection individuelle (EPI) tels que les harnais, longes et ancrages renforce la sécurité des travailleurs. Enfin, la formation et la sensibilisation des employés aux bonnes pratiques sont indispensables pour assurer une culture de la sécurité en entreprise.

Exemples de situations à risque en maintenance

Lors d'une inspection de toiture, un technicien doit accéder à une zone élevée pour vérifier l'état de la couverture. Sans dispositifs de protection collective, un simple faux pas peut entraîner une chute grave. L'installation d'une passerelle saut-de-loup permet de franchir les obstacles en toute sécurité et de réduire les risques d'accidents.

Un technicien doit régulièrement vérifier le bon fonctionnement d'un moteur situé en hauteur sur une ligne de production. Si l'accès est mal protégé, un moment d'inattention peut provoquer une chute. L'installation d'un portillon auto-fermant Kee Gate assure une barrière de sécurité en limitant les ouvertures involontaires.

Lors d'une opération de réparation sur une machine volumineuse, les techniciens doivent travailler sur une plateforme surélevée. Si les garde-corps ne sont pas correctement installés, le risque de chute est élevé. L'utilisation de protections collectives adaptées, telles que des barrières de sécurité et des passerelles sécurisées, permet de travailler en toute confiance.

Le document intitulé "Prévention des risques en maintenance" de l’INRS (Institut National de Recherche et de Sécurité) met en lumière les critères de sécurité à intégrer dès la conception des machines afin de prévenir les risques liés aux opérations de maintenance.

Vous pouvez télécharger le document sur leur site web Prévention des risques en maintenance

Il souligne que les accidents en maintenance sont souvent le résultat d’une prise en compte insuffisante de la maintenabilité lors de la conception des machines. Une conception mieux pensée permet non seulement d’améliorer la sécurité des opérateurs, mais aussi d'augmenter la disponibilité des équipements.

Il est également précisé que la conception des machines doit prendre en compte les situations de travail réelles. Dans cette optique, un dialogue entre les concepteurs et les utilisateurs est crucial afin d’intégrer les besoins de maintenance dès la phase de conception.

La maintenance est également présentée comme ayant des impacts économiques, humains et réglementaires, et elle est essentielle pour assurer la fiabilité et la sécurité des équipements.

Parmi les critères de conception importants, il est essentiel que les machines fournissent des informations claires et accessibles aux opérateurs, que les interventions de maintenance puissent se réaliser sans contraintes physiques excessives et que des outils soient intégrés pour faciliter le diagnostic des pannes.

De plus, les ambiances physiques de travail, telles que le bruit, l’éclairage ou la température, doivent être prises en compte pour limiter les nuisances. Il est aussi recommandé que les machines permettent un isolement sécurisé des sources d’énergie avant toute intervention, et que les instructions de maintenance soient précises et facilement accessibles.

Des modes de fonctionnement spécifiques à la maintenance doivent être prévus pour sécuriser les opérations, et les points de réglage et de maintenance doivent être placés de manière ergonomique. Enfin, la sécurité des équipements hydrauliques et pneumatiques, notamment les risques liés aux fluides sous pression, doit être rigoureusement contrôlée.

L’intégration des mesures de prévention dès la conception des équipements permet de réduire les risques pour les opérateurs et d’améliorer la maintenabilité des machines. Cette prévention repose sur une analyse des risques, un dialogue entre concepteur et utilisateur, ainsi que l’application des normes de sécurité.

La maintenance préventive joue un rôle clé dans la gestion des risques et la réduction des accidents. Voici quelques astuces pour bien gérer la maintenance préventive. Vous pouvez aussi trouvez plus informations sur le site dédié de l'INRS www.securite-machine.fr

Établir un plan de maintenance préventive clair :

Créez un plan détaillé de maintenance pour chaque équipement, en spécifiant la fréquence des inspections, des vérifications et des remplacements de pièces. Cela doit être basé sur les recommandations du fabricant et les retours d'expérience.

Priorisez les équipements en fonction de leur criticité pour la sécurité et la production.

Former le personnel à la maintenance préventive :

Assurez-vous que votre équipe est formée pour effectuer des tâches de maintenance préventive efficacement et de manière sécuritaire.

La formation devrait inclure les bonnes pratiques d’utilisation des équipements, la détection précoce des signes d’usure et les procédures de sécurité spécifiques.

Utiliser des outils numériques et des logiciels de gestion de maintenance assistée par ordinateur :

Implémentez un système GMAO pour planifier, suivre et automatiser les tâches de maintenance. Cela permettra de suivre les historiques de maintenance et d'optimiser les interventions.

Ces outils peuvent également vous aider à identifier les tendances de défaillance et à prédire les besoins de maintenance avant qu'un problème majeur ne survienne.

Suivi rigoureux des indicateurs de performance (KPI) :

Mettez en place des indicateurs de performance tels que le taux de disponibilité des équipements, le taux de non-conformité, et le temps moyen entre les pannes. Suivre ces KPI vous permet d’identifier des anomalies et d’adapter vos actions de maintenance.

Révision régulière des équipements de sécurité :

En tant que responsable HSE, vous devez garantir que les équipements de sécurité (extincteurs, systèmes d'alarme, etc.) sont en bon état de fonctionnement et soumis à une maintenance régulière.

Prévoyez également un calendrier de vérification des installations de secours (issues de secours, éclairage d’urgence, etc.).

Vérification de la conformité réglementaire :

Assurez-vous que la maintenance respecte les exigences légales et réglementaires en matière de sécurité et d’environnement. Cela inclut la mise à jour des équipements de sécurité selon les normes en vigueur.

Tenez à jour un registre des inspections et des interventions effectuées sur les équipements soumis à des contrôles réglementaires.

Analyser les retours d'expérience :

Utilisez les retours des opérateurs et techniciens sur les pannes ou anomalies rencontrées. Ces informations peuvent vous aider à affiner vos programmes de maintenance et à prendre des mesures préventives plus adaptées.

Mettre en place un suivi après chaque intervention :

Une fois la maintenance préventive effectuée, assurez-vous de vérifier que tout fonctionne correctement. Un contrôle post-intervention garantit que les actions ont été menées à bien et qu’aucune nouvelle anomalie n’a été introduite.

Veiller à la gestion des stocks de pièces de rechange :

Assurez-vous que les pièces de rechange nécessaires à la maintenance préventive sont en stock et disponibles au moment voulu. Un stock mal géré peut entraîner des délais et des coûts supplémentaires.

Anticiper les obsolescences et les mises à jour technologiques :

Planifiez la mise à niveau ou le remplacement des équipements qui sont obsolètes ou qui n'offrent plus les meilleures garanties de sécurité. Les évolutions technologiques peuvent aussi vous permettre de réduire les risques.

La maintenance préventive est essentielle pour limiter les risques d'accidents, réduire les coûts de réparation et améliorer la productivité. Une gestion proactive de la maintenance est donc indispensable pour assurer la sécurité et la conformité sur le long terme.

Les solutions de protection antichute pour une sécurité optimale

Afin de réduire significativement les risques de chutes lors des interventions de maintenance, Protection Directe propose des solutions innovantes et conformes aux normes de sécurité en vigueur. Focus sur deux équipements incontournables.

Le portillon auto-fermant est une solution idéale pour garantir la sécurité aux points d'accès en hauteur tels que les échelles, les passerelles ou les plates-formes de travail.

Ce dispositif se ferme automatiquement après chaque passage, éliminant ainsi le risque d'ouverture involontaire. Il est conforme aux normes de sécurité EN ISO 14122-3, s'installe rapidement et s'adapte à différentes structures.

Sa résistance aux conditions climatiques et à l'usure en fait un choix durable. Son mécanisme à ressort fiable assure une fermeture automatique pour une sécurité optimale.

La passerelle saut-de-loup permet de franchir en toute sécurité les obstacles présents sur les toitures industrielles, les usines ou les sites de maintenance.

Elle constitue une solution efficace pour assurer un cheminement sûr et stable sur des zones élevées. Conçue de manière robuste et modulable, elle s'adapte aux besoins spécifiques des installations.

Sa surface antiglisse prévient les chutes et ses garde-corps intégrés garantissent une protection optimale. Elle s'intègre facilement à différents types de toitures et infrastructures, offrant une solution adaptée à divers environnements industriels.

Pourquoi intégrer ces solutions à votre politique de sécurité ?

L'adoption de dispositifs de protection antichute comme le portillon auto-fermant ou la passerelle contribue à réduire les risques d'accidents et de chutes. Elle améliore les conditions de travail des techniciens de maintenance en leur offrant des solutions fiables et ergonomiques.

De plus, elle garantit la conformité aux obligations réglementaires et aux normes de sécurité en vigueur, évitant ainsi d'éventuelles sanctions ou incidents. En limitant les interruptions dues aux accidents, ces équipements optimisent la productivité et assurent un déroulement fluide des opérations de maintenance.

La sécurité en hauteur ne doit pas être négligée, en particulier dans les activités de maintenance où les interventions sont nombreuses et variées. Investir dans des solutions de protection collective fiables est une démarche essentielle pour préserver la santé des travailleurs et assurer la continuité des activités en toute sérénité.

Découvrez les solutions de Protection Directe pour renforcer la sécurité de vos installations et protéger vos équipes contre les risques de chutes !